テレスコ3段油圧シリンダーの過加圧による修理、無事完了しました！…と言いたいところですが、実は一度組み付けたあと、動かなくなるトラブルが発生。すぐに再分解し原因を調査したところ、なんと一段目のブッシュが外れていたんです。これも圧をかけすぎた影響ですね…。仕方なく新たに製作し、慎重に取り付け直し！
そして、いざ再試験。今度は大丈夫…と思いきや、お客様から「社長の説明と加圧圧力が違う」とのご指摘が。最終的に15Mpaに調整し、もう一度試験。数回の変更があり、さすがに少し参りましたが、最後は無事完了！ただ、お客様への連絡が行き届かず、不快な思いをさせてしまったことは反省点。技術だけでなく、やり取りのスムーズさも大切ですね！💡
油圧シリンダーの外周に傷がついたので、塗装をし直すことに。でも、冬の塗装って本当に大変！気温2〜3度だと、なかなか乾かないんです。実はシンナーにも冬用・夏用があるのをご存じですか？専門家じゃないと気にしないかもしれませんが、これが結構重要なんです。
それでも乾きが悪いので、今ではヒーターをフル稼働して対応中。塗装は単なる仕上げじゃなく、製品の一部。見た目も品質のうちなので、気が抜けません。冬の寒さとの戦い、今日も続きます…！❄🎨
「圧力をかけすぎたかも…」との依頼を受け、いざ分解開始。3段テレスコシリンダーはロッド＝パイプ構造なので、定格以上の圧力をかけるとヤバいんです。例えるなら、コーラ缶が炎天下で膨らんで破裂するのと同じ現象！もし内部が膨らんでいたら修理どころじゃない…。慎重に分解し、寸法をチェック。幸いにもパイプ自体は無事でしたが、パッキンはお客様が使用した圧力設計になっていなかったので切れたので交換。さらにブッシュが圧力に耐えきれずダメージも。やっぱり、油圧の耐圧は守らないとダメですね！トラブルを防ぐためにも、適正圧力での使用を強くオススメします！💡
「油漏れしてるんですけど…」と依頼が入り、さっそく分解開始。すると、なんと白い油が！これはエマルジョン、油と水が混ざったヤバいやつ。すぐにお客様に連絡すると、やっぱり「やばかった」との反応。そこからが当社の腕の見せどころ！内視鏡でパイプの状態を確認し、3次元測定器で内部溝を精密チェック。パッキン寸法を図面化し、耐圧に合わせた最適な材質で製作。海外製でもバッチリ修理、これぞ職人の技です！
圧力かけすぎちゃったんです…」と修理依頼。でも実際に分解してみるまで、内部のダメージは未知数。特に心配なのはパイプの膨らみ。これが無事なら修理もスムーズだけど…さて、どうなってる！？しかも、このパイプ自体がロッドだから傷なんて絶対につけられない。慎重に、丁寧に、まるで外科手術のように分解開始。さぁ、開けてみたら何が待っているのか…！？
パッキン交換なんて楽勝！…と思ったら大間違い。パッキンをそのまま入れると内周になじまず、組付け時にはみ出して傷つくことも。一度傷つけたら交換地獄、やり直し確定です。だからこそ、一発で完璧に組み付けるのが職人の腕の見せどころ！風車に取り付けた状態で漏れでもしたら大惨事。だからこそ、確実な仕事が求められるんです！
「石灰石破砕用補修部品製作」、これがなかなかのクセ者！ラムシリンダーの補修部品なんですが、材料が硬いSCM435でHRC35-40の焼き入れ品。普通の油圧やエアーチャックだと歪むので、職人が手締めで丁寧に加工しています。さらに現物がないからネジは甘めに製作、刃物もすぐに磨耗するので材質選定が地味に大変。でも、その分完成品は現場でバッチリ使える仕上がり！職人魂が詰まった一品です！
お客様から、外国製のレッカー車用の油圧シリンダーの修理の注文が入りました。
圧力は21MPaと聞いていたのですが･･･
ロットの寸法を測ったところφ27.4mm、これは･･･
パッキンを製作しないとダメだな！
という事で、製作し、組み立て、試験をして出荷です。
緑の部分が特殊なパッキンです。
先日、破砕機用油圧シリンダーの出荷をいたしました。
今回は、推力を大きくする為にφ80になりました。
結構、バケットに切屑がひっかかったりして、動かない事があるんです。
多分、多少の切屑でも、動くように、推力を上げたと思います。
下がその写真です。
ロットの曲がった油圧シリンダーの
修理をして欲しいとの依頼がありました。
確認したところ、球面ベアリングのクレビスに
パイプがついているじゃないですか。
考えた末に、クレビスを切り離して使用することにしました。
問題は、クレビスのネジ切りです。
旋盤で雄ネジを切削すると、治具を作らなくてはいけないので、
今回は、マシニングセンターにて雄ネジを切ることにしました。
油圧シリンダーのロットが曲がったので
修理してほしいとの相談がありました。
クレビスに変なパイプが付いている･･･。
そこでクレビスを切って、
外からネジを立てることにしました。
旋盤でネジを立てると意外にも手間がかかるんです。
そこで、初めての試み！
マシニングセンターで、外ネジを加工してみました。
お客様からのご注文でセンターホールジャッキの200MPaを製作しました。
推力は840kN 84トンです。重さは10kgです。
当社では、お客様の要望により、特殊なジャッキを製作いたします。
高圧対応の油圧シリンダーを製作しました。
今回の油圧シリンダーは70MPaで使用できる油圧シリンダーで、
本体にも、ロットにも特別な処置がしてあります。
当社では、特殊な油圧シリンダーを製作しております。
組み上がった油圧シリンダーを塗装しました。
今回は、お客様の指定色ではなく、
当社にある色を、お客様に提示し、塗らせいただきました。
これから1日塗料が定着するまで置いておいて出荷です。
新規の油圧シリンダーの組み付けしました。
油圧シリンダーの分解と並行して行いましたので、
作業場所は手狭になってしまいましたが･･･。
分解し、床を掃除して、滑らない状況にしてからの作業でしたので、
忙しい1日でした。
あとは、試験をして、塗装し、出荷となります。
塗装後は、また、お見せします。
分解した油圧シリンダーのパイプを早速確認いたしました。
肝心な所に螺旋の傷が！これはダメだ･･･。
ロットを戻した事で、やはり最悪になってしまいました。
曲がった場合には、現状のまま分解してくださると最悪が免れますよ。
場合によりますが！
分解したのでロットを見る事に。
やはり、酷かったです･･･
目で見て、くの字になってるもの、
そして、くの字になっているところを見ると齧っています･･･
これは作り直しだな！
一生懸命に回して、なんとか分解できそう！
ロットの曲がりが思っていたより曲がってる。
パイプも無事では、すまないだろうなー
不安になってきました。
よっこいしょ！ やっと分解完了～！
さて、油圧シリンダーを分解しました。
シールが市販のもので代用できるのか？特殊で作らないといけないのか？
それを判断する為に、溝径と溝巾を測定します。
溝径が大きい場合や溝巾が大きい場合は、考えないといけませんから！
大型のレッカーのロットが曲がったので見て下さいとの事。
かなり酷い。曲がって、引っ込めたようです。
最悪な状況下、ロットを出して分解することに･･･
シール壊れて油漏れが酷かったです。
油圧ｼﾘﾝﾀﾞｰ工房ﾌﾞﾛｸﾞ 15ビデオ
お客様からロットの先端から油漏れするので見てほしいとの依頼があり、
本日、分解して、見てみることにしました。
分解してみると、シールがボロボロでした。
長く使うと、シールもボロボロになってしまうんですよ･･･。
これから、シールサイズを測り、組み付けです。
先日、油圧シリンダーの出張修理をしました。
今回は、油圧シリンダーを機械から取り外す事なく
ロットを上げて、後ろの蓋を取り、ロットをパイプから出して、パッキンを交換しました。
その為、下の鉄板をジャッキアップし持ち上げ、ジャッキダウンしてピストンを入れ込みました。
どうしても、機械から油圧シリンダーが外れずお困りの方は、当社にご相談ください。
予算面もありますので、絶対に直るとは断言はできませんが、ご提案はさせていただきます。
今回、特殊シリンダーを製作いたしました。
今回の油圧シリンダーは、左右2本で上昇や下降の際に
位置の確認ができるようにリミットスイッチがついております。
当社では、お客様のご要望により、特殊な油圧シリンダーを製作しております。
お客様がみえられて、シリンダーの立ち会いを行いました。
70MPaのポンプで実際に動かしていただきました。
そして、どのような事をするのか？も実際おうかがいして、なるほど、と感心いたしました。
今回、工具用、高圧特殊シリンダーを製作しました。
当社は、高圧特殊油圧シリンダーを得意としており、
今回、ホームページより依頼がありまして、製作した訳ですが、
今回のものは、70MPaの仕様にて製作しました。
そのほかにも、200MPa特殊仕様のシリンダー、高圧4本足シリンダーなど、
多彩なシリンダーを製作することが可能です。
困っていることや代替えなど当社にお声かけください。
お客様から、大型レッカー用シリンダーの修理を頼まれました。
なんということか、ナットに接着剤が！
これは厄介だなー、接着剤は炙らないと取れないんですよ(´･_･`)
しかし、炙ったけど、とれないよー(◞‸◟)そこで、削ることにしました。
下が、その画像です。
削ってやっととれました。やっとロット受けの分解できます。
やったー！！(^○^)
長いストロークのシリンダーの修理を行うことになりました。
内面に大きなキズがついていないか確認する為に
内視鏡検査をすることになりました。
幸い大きな傷はなかったので安心です。
内面は、水が入ったのでしょう、所々サビがありますが、
コストも言われていますので、今回はこのまま使用します。
4本足ジャッキを製作いたしました。
このジャッキは、鉄筋などで既存品が切断できない鉄筋に横から挿入し持ち上げることの出来るジャッキです。
既存のアンカーの試験及びボルト等の引っ張りに使えます。
用途は、お客様の工夫で広がります。
耐圧は、70MPaです。押し上げ能力は25トンです。
風車用、油圧シリンダーのシール一式交換いたしました。
特に内側のウエアリングをきちんと設置することが大切です。
そうしないと、組み立て時に、ウエアリングが剥がれてきたりして、
再度組み立てしないといけなかっり、外国製のシールなので、
高いんですよ！上手く組めなかったら当社の責任にもなりますしね！
お客様から、外したクレビスの部品にパイプやロットを付ける訳ですが
そんなに簡単ではありません。
鍛造で作ってあるので、そのままでは旋盤につかめません。
そこで、当社では、形に合わせた治具を作り、それを、点付け溶接を行なって加工を行う訳です。
ただ、点付け溶接を擦る場合、厚く溶接してしまうと、取るのに時間がかかります。
そこで、クレビスの面と最大1mmのスキマの治具を作成し、溶接する訳です。
鍛造品である為、抜き勾配と曲面が合わさった形の面となります。
出来ると下のようになります。これは点付け様子前の画像です。
