テレスコ3段油圧シリンダーの過加圧による修理、無事完了しました！…と言いたいところですが、実は一度組み付けたあと、動かなくなるトラブルが発生。すぐに再分解し原因を調査したところ、なんと一段目のブッシュが外れていたんです。これも圧をかけすぎた影響ですね…。仕方なく新たに製作し、慎重に取り付け直し！
そして、いざ再試験。今度は大丈夫…と思いきや、お客様から「社長の説明と加圧圧力が違う」とのご指摘が。最終的に15Mpaに調整し、もう一度試験。数回の変更があり、さすがに少し参りましたが、最後は無事完了！ただ、お客様への連絡が行き届かず、不快な思いをさせてしまったことは反省点。技術だけでなく、やり取りのスムーズさも大切ですね！💡
油圧シリンダーの外周に傷がついたので、塗装をし直すことに。でも、冬の塗装って本当に大変！気温2〜3度だと、なかなか乾かないんです。実はシンナーにも冬用・夏用があるのをご存じですか？専門家じゃないと気にしないかもしれませんが、これが結構重要なんです。
それでも乾きが悪いので、今ではヒーターをフル稼働して対応中。塗装は単なる仕上げじゃなく、製品の一部。見た目も品質のうちなので、気が抜けません。冬の寒さとの戦い、今日も続きます…！❄🎨
「圧力をかけすぎたかも…」との依頼を受け、いざ分解開始。3段テレスコシリンダーはロッド＝パイプ構造なので、定格以上の圧力をかけるとヤバいんです。例えるなら、コーラ缶が炎天下で膨らんで破裂するのと同じ現象！もし内部が膨らんでいたら修理どころじゃない…。慎重に分解し、寸法をチェック。幸いにもパイプ自体は無事でしたが、パッキンはお客様が使用した圧力設計になっていなかったので切れたので交換。さらにブッシュが圧力に耐えきれずダメージも。やっぱり、油圧の耐圧は守らないとダメですね！トラブルを防ぐためにも、適正圧力での使用を強くオススメします！💡
「油漏れしてるんですけど…」と依頼が入り、さっそく分解開始。すると、なんと白い油が！これはエマルジョン、油と水が混ざったヤバいやつ。すぐにお客様に連絡すると、やっぱり「やばかった」との反応。そこからが当社の腕の見せどころ！内視鏡でパイプの状態を確認し、3次元測定器で内部溝を精密チェック。パッキン寸法を図面化し、耐圧に合わせた最適な材質で製作。海外製でもバッチリ修理、これぞ職人の技です！
圧力かけすぎちゃったんです…」と修理依頼。でも実際に分解してみるまで、内部のダメージは未知数。特に心配なのはパイプの膨らみ。これが無事なら修理もスムーズだけど…さて、どうなってる！？しかも、このパイプ自体がロッドだから傷なんて絶対につけられない。慎重に、丁寧に、まるで外科手術のように分解開始。さぁ、開けてみたら何が待っているのか…！？
パッキン交換なんて楽勝！…と思ったら大間違い。パッキンをそのまま入れると内周になじまず、組付け時にはみ出して傷つくことも。一度傷つけたら交換地獄、やり直し確定です。だからこそ、一発で完璧に組み付けるのが職人の腕の見せどころ！風車に取り付けた状態で漏れでもしたら大惨事。だからこそ、確実な仕事が求められるんです！
お客様から、外国製のレッカー車用の油圧シリンダーの修理の注文が入りました。
圧力は21MPaと聞いていたのですが･･･
ロットの寸法を測ったところφ27.4mm、これは･･･
パッキンを製作しないとダメだな！
という事で、製作し、組み立て、試験をして出荷です。
緑の部分が特殊なパッキンです。
ロットの曲がった油圧シリンダーの
修理をして欲しいとの依頼がありました。
確認したところ、球面ベアリングのクレビスに
パイプがついているじゃないですか。
考えた末に、クレビスを切り離して使用することにしました。
問題は、クレビスのネジ切りです。
旋盤で雄ネジを切削すると、治具を作らなくてはいけないので、
今回は、マシニングセンターにて雄ネジを切ることにしました。
油圧シリンダーのロットが曲がったので
修理してほしいとの相談がありました。
クレビスに変なパイプが付いている･･･。
そこでクレビスを切って、
外からネジを立てることにしました。
旋盤でネジを立てると意外にも手間がかかるんです。
そこで、初めての試み！
マシニングセンターで、外ネジを加工してみました。
組み上がった油圧シリンダーを塗装しました。
今回は、お客様の指定色ではなく、
当社にある色を、お客様に提示し、塗らせいただきました。
これから1日塗料が定着するまで置いておいて出荷です。
新規の油圧シリンダーの組み付けしました。
油圧シリンダーの分解と並行して行いましたので、
作業場所は手狭になってしまいましたが･･･。
分解し、床を掃除して、滑らない状況にしてからの作業でしたので、
忙しい1日でした。
あとは、試験をして、塗装し、出荷となります。
塗装後は、また、お見せします。
分解した油圧シリンダーのパイプを早速確認いたしました。
肝心な所に螺旋の傷が！これはダメだ･･･。
ロットを戻した事で、やはり最悪になってしまいました。
曲がった場合には、現状のまま分解してくださると最悪が免れますよ。
場合によりますが！
分解したのでロットを見る事に。
やはり、酷かったです･･･
目で見て、くの字になってるもの、
そして、くの字になっているところを見ると齧っています･･･
これは作り直しだな！
一生懸命に回して、なんとか分解できそう！
ロットの曲がりが思っていたより曲がってる。
パイプも無事では、すまないだろうなー
不安になってきました。
よっこいしょ！ やっと分解完了～！
さて、油圧シリンダーを分解しました。
シールが市販のもので代用できるのか？特殊で作らないといけないのか？
それを判断する為に、溝径と溝巾を測定します。
溝径が大きい場合や溝巾が大きい場合は、考えないといけませんから！
大型のレッカーのロットが曲がったので見て下さいとの事。
かなり酷い。曲がって、引っ込めたようです。
最悪な状況下、ロットを出して分解することに･･･
シール壊れて油漏れが酷かったです。
油圧ｼﾘﾝﾀﾞｰ工房ﾌﾞﾛｸﾞ 15ビデオ
お客様からロットの先端から油漏れするので見てほしいとの依頼があり、
本日、分解して、見てみることにしました。
分解してみると、シールがボロボロでした。
長く使うと、シールもボロボロになってしまうんですよ･･･。
これから、シールサイズを測り、組み付けです。
先日、油圧シリンダーの出張修理をしました。
今回は、油圧シリンダーを機械から取り外す事なく
ロットを上げて、後ろの蓋を取り、ロットをパイプから出して、パッキンを交換しました。
その為、下の鉄板をジャッキアップし持ち上げ、ジャッキダウンしてピストンを入れ込みました。
どうしても、機械から油圧シリンダーが外れずお困りの方は、当社にご相談ください。
予算面もありますので、絶対に直るとは断言はできませんが、ご提案はさせていただきます。
今回、特殊シリンダーを製作いたしました。
今回の油圧シリンダーは、左右2本で上昇や下降の際に
位置の確認ができるようにリミットスイッチがついております。
当社では、お客様のご要望により、特殊な油圧シリンダーを製作しております。
お客様がみえられて、シリンダーの立ち会いを行いました。
70MPaのポンプで実際に動かしていただきました。
そして、どのような事をするのか？も実際おうかがいして、なるほど、と感心いたしました。
お客様から、大型レッカー用シリンダーの修理を頼まれました。
なんということか、ナットに接着剤が！
これは厄介だなー、接着剤は炙らないと取れないんですよ(´･_･`)
しかし、炙ったけど、とれないよー(◞‸◟)そこで、削ることにしました。
下が、その画像です。
削ってやっととれました。やっとロット受けの分解できます。
やったー！！(^○^)
長いストロークのシリンダーの修理を行うことになりました。
内面に大きなキズがついていないか確認する為に
内視鏡検査をすることになりました。
幸い大きな傷はなかったので安心です。
内面は、水が入ったのでしょう、所々サビがありますが、
コストも言われていますので、今回はこのまま使用します。
4本足ジャッキを製作いたしました。
このジャッキは、鉄筋などで既存品が切断できない鉄筋に横から挿入し持ち上げることの出来るジャッキです。
既存のアンカーの試験及びボルト等の引っ張りに使えます。
用途は、お客様の工夫で広がります。
耐圧は、70MPaです。押し上げ能力は25トンです。
風車用、油圧シリンダーのシール一式交換いたしました。
特に内側のウエアリングをきちんと設置することが大切です。
そうしないと、組み立て時に、ウエアリングが剥がれてきたりして、
再度組み立てしないといけなかっり、外国製のシールなので、
高いんですよ！上手く組めなかったら当社の責任にもなりますしね！
お客様から、外したクレビスの部品にパイプやロットを付ける訳ですが
そんなに簡単ではありません。
鍛造で作ってあるので、そのままでは旋盤につかめません。
そこで、当社では、形に合わせた治具を作り、それを、点付け溶接を行なって加工を行う訳です。
ただ、点付け溶接を擦る場合、厚く溶接してしまうと、取るのに時間がかかります。
そこで、クレビスの面と最大1mmのスキマの治具を作成し、溶接する訳です。
鍛造品である為、抜き勾配と曲面が合わさった形の面となります。
出来ると下のようになります。これは点付け様子前の画像です。
船の舵用小型油圧シリンダーを製作しました。
元のシリンダーは外国製で、アルミで製作されていました。
よく、外国製にある事なのですが、分解できない･･･結局、買ってくれ！ということです。
製作する身としては、気持ちはわかります。
しかし、生産中止となった場合、状況は一変！さぁ、困った。代替えがないんだから！
そのような、状況で当社に持ち込むケースがあります。
その場合、お客様に、分解してもいいかお伺いする訳です。
または、お客様に分解していただきます。
今回、アルミのパイプで、肉厚1ミリ、想像だけでは、対処できません。
困った時のコピー品も対応いたします。
ただし、分解できる事、また、使用圧力が明確である事が条件です。
お客様から、アメリカ製の油圧シリンダーの修理依頼がまいりました。
分解して確認しましたが、シールが駄目でした。パイプは、インチサイズですので
特殊なシールを製作することになりました。
このように、当社では、外国製の油圧シリンダーも修理することもできます。
ただ、お客様にお願いしたいのですが、使用している装置の使用圧力だけは、
調べて教えていただきたいです。
シールの材質が変わりますので！
今回当社では、微少ストローク（0.02～0.04）のピエゾアクチェーターの動きを倍増して、スイッチの接点などに応用する事のできる増倍ストロークシリンダーを製作いたしました。
この増倍ストロークシリンダーは100倍ストロークを動かすことが出来ます。
それによって0.02→2mm、0.04→4mmのストロークを動かすことが可能です。
簡単にいいますと、とても小さな動きを大きな動きに変換できます。
今回の物は電気の微細な遮断に使われました。
動いてる様子を動画にUPしました。
動画はこちらへ。https://youtu.be/MsQQN1CNLKE
5月末から6月中にかけて、東京都 光が丘清掃工場の解体の現場に行ってきました。
大型テント用移送装置の油圧システムの立ち合いという理由です。
とても大きな清掃工場の立替工事でして、周辺への騒音や粉じん等の対策の為に大型の仮設テントで工場をすっぽり覆うのです。
現場につきましては『光が丘清掃工場の建て替えHP』を御参照ください。ライブカメラや工事状況写真で様子が見られます。
仮設テントはいくつか縦に割ったように分けられてレールの上に乗っており、左右の根元を押して奥へ一つずつ移動させて工場を覆っていくのですが、
そのテントの移動が大規模でとても力が要るため油圧システムの力で行おうということで、今回その部分で参加させて頂きました。
右の写真が、現場に行った時の写真です。→
雨養生の為に油圧ユニットはテントの中に入っておりますが、制御盤につきましては、雨の日でも移動するため防水仕様となっております。
←左の写真-2は拡大したものです。
制御盤と油圧ユニットは分離していますが、それらは一体で移動できるようになっております。
これで段取りの作業が速くできるのです。
次の写真はwifiアンテナです。↓
このシステムはレールに乗ったテントの左右の根元に同じ油圧ユニットが1つずつ設置されているのですが、→
左右の油圧システムの監視を、wifiを通じて行っているわけですおります。↓
作成当初はこのwifiを使って油圧の操作も行う予定で作り込んでおりましたが、
安全上の確認については、やはり「人の眼が重要」ということで中止となりました。
現在は監視のみとなっております。
wifiは設定を行えばタブレットからでも監視可能です。
以上のような油圧システムの立ち合いを行ってまいりました。
右の写真は、油圧シリンダーの一部です。→
当社では特殊な油圧シリンダーを製作しております。
今回は、ポンプ内蔵型（手動式）油圧シリンダーの製作秘話の紹介をしたいと思います。
このシリンダーは通常では「ジャッキ」と呼ぶのですが、 ポンプの構造が油圧シリンダーの中に組み込まれているものです。
この油圧シリンダーを製作致しましたのは、お客様より手動ポンプが汲まなくて困っているとの報告からでした。製作は一昨年の11月の寒い時期にお話がありまして、開発が始まりました。
ο(*´˘`*)οガンバルゾ！！
当社では手動ポンプを製作した経験がありまして、構造は大体分っておりました。
ちなみに手動ポンプのメリットは、頻繁につかわないものでもメンテがわりと楽であることと、万が一停電などした時でも問題なく使用できるということです。
油の粘度は、通常通りVG32に決定。
設計し、試作をして、その試作品を2か月間使用していただきました頂いたところ、まずは問題なし。((*◆’ω’*)ﾉﾀﾞｲｼﾞｮｳﾌﾞｮ
問題なしということで、いよいよ本製作をすることに。季節は3月になっていました。
ここから製作の本番開始です。3月の終わりになって、はじめての初荷をスタートいたしました。
そして1ヶ月後、ここから問題がはじめて浮上。お客さまより電話がありました。「音が鳴るんですけど…」「えーーーーー！？」(@_@;)ｳｿｰ
詳しく伺うとポンプの動作はするけれども、音に問題がありということです。あと付けになりますが、この手動ポンプは医療用（リフト式体重計）につかう物でして、患者さんを驚かせてしまうので音はちょっと困るのです。
そんなわけで、ここから音との長い長い付き合いが始まりました…！
まず「シール（パッキン）の問題ではないだろうか…？」と考え、あらゆるシールを試してみました。しかし、いくら試してみてもまだ音は鳴ります。
これはつまり、シールの問題ではなかったということです。(ﾟ∩ﾟ;)ヾﾏｲｯﾀﾅｰ
試行錯誤しながらいろいろ調べるうちに、問題は「流速による、笛効果」が原因であることがわかってきました。
この原因を突き止めるまでにかかった期間は、なんと1ヶ月です。
そこからは、バルブの形状をいろいろ替えてみることにしました。
これは、バルブから出る油の流れが、細い管から出るときに音が鳴ると考えたからです。
いろいろ試して、音の出ない形状をなんとか見つけ出しました。
しかし現実は非情、今度は新たな問題が発生することとなります。
バルブの形状を変化させると、今度はポンプから漏れが始まったのです…！(@_@;)ｳｿｰ
乱流をバルブでおこすと音が鳴り出すので、バルブの形状を変化させたのですが、今度はこれが災いし、一番重要である漏れの停止が出来なくなってしまったのです。(; ^ ｰ^) 困ったー
一時は負のスパイラルへまっしぐら状態でした。この時点で最初の異音問題からすでに2か月たっていました。
そこでもう一度、原点にもどって考え直しました。┌(`・_・´)┐ﾏｹﾀｸﾅｲ！
基本的に必要なのは、まず第一に漏れがないこと。そうすると一番シンプルなのは、昔に戻す事でした。
形状は昔に戻し、再度追求です。すると、新たにバルブの座面との形状で音がならないことが分ってきました。
(●^o^●)希望が出てきたーーーーーーーーーーーーー
そして座面形状を修正し、音が出ないことに見事成功しました。
しかし、これではまだ成功ではありませんでした。
次の問題は、形状がピッタリであるために、これが災いして動作が遅いんですよ、これは予想外でした。漏れなくはなった、音も収まった。
けれども、今度は動作の問題が発生…！ﾔﾚﾔﾚ ┐(´ｰ`)┌ ﾏｲｯﾀﾈ
確実に収束に向かっているのに、なかなか完成にたどり着かないので、一時怖くなりましたね！
ここで落ち込んでいては前に進みません。GUNばるo(`^´*)
しかし、あまりにもう大きな変更はできません。もう一度、考えました。本当に考えました…。ウ――(´・Θ・`)――ン
問題がなにもなかった試作品は11月の寒い時期で音が鳴らなく、製品を出荷した3月の終わり以降の暖かくなってきた時期に音が鳴ったということは？また、流速が音に関係するとは…?
(´-ω-`)う~む
待てよ、温度の変化は?(*´ω`*)ﾉﾞ GOODヒラメキました。
「これは、油の粘度を変えてみれば？」と、そのように考えました。
そして形状はそのままで、座面を少し変化させたらどうであろう。
(･_･)∂” ﾔｯﾃﾐﾖｳ
やったところ…みごと成功いたしました…！
長い改良はここで本当にようやく終結です。
しかし、長かった。音からはじまる修理からはじまり最後に終わるまでになんと4か月かかりました。
商品を完成域まで持っていくまでには本当に苦労します。ただあきらめずがんばることで、ようやく完成いたしました。٩(๑❛ㅂ❛๑)۶ やったー！
当社では、効率よく内製化することによってこれらに対応できるようにしております。
また、当社では、アルミ製手動ポンプも製作しておりますので、お声をおかけくだされば当社にて設計いたします。アルミ製はとても軽いので操作がしやすいですよ。